直接ブルーダイオードレーザーのBLUE IMPACTシリーズは,製造で最も持続的な課題の1つに対処する上で重要な飛躍を表しています.電気自動車の電池やモーターにとって不可欠な高反射性の純銅材料を効率的に溶接する.
シマツーの最新の革新は 史無前例の6kWの出力この驚くべき電力の密度は,以前は複数の加工サイクルが必要だった厚い銅部品のシングルパス溶接を可能にします.生産効率を劇的に向上させる.
電気自動車のモーターの製造において ステータルの巻き込み接続は 極めて精密な要求を伴うため システムの高出力能力は高品質の溶接器で,直接エンジン性能と長寿に影響を与えます同様に,バッテリー生産では,この技術は,エネルギー転送効率と安全性の両方に影響を与える重要なプロセスであるタブ溶接に信頼性の高いソリューションを提供します.
ブルー・インパクトシリーズでは,業界初の"要求に応じてビームを形作る"6本のレーザービームの電源と位置を 独立して制御することでシステムでは,低強度のビームでそれを囲む間に,溶接センターに強烈なエネルギーを集中この革新的なアプローチは,銅の溶接における質を損なって職場に危険を招く一般的な欠陥であるスプレーを大幅に減少させます.
アダプティブ制御システムにより,ビームプロフィールが特定の作業部品の幾何学に合わせて動的に調整されます.濃縮エネルギーを持つ深層浸透溶接器が必要なのか,分散熱入力を持つ広面溶接器が必要なのか.
熱の不均等な分布を起こす従来の円束とは異なり,システムの長方形光ファイバーコア (200μm × 400μm) は,溶接領域全体に均等なエネルギー分散を保証します.安定した高速処理を可能にする.
400~460nmのブルーレーザーの波長では,従来の赤外線レーザーの5~10倍以上の効率と比較して,銅の吸収が著しく高いことが示されています.半導体レーザーの迅速な応答と,メンテナンスフリー動作と組み合わせた銅の用途に特に適している.
6kWのシステムは,先端のビーム結合光学頭を通して,新たに開発された6つの1kWのブルーダイオードレーザーを統合しています.革新的な冷却ソリューションが安定した高電力運用を保証する一方で.
2016年から Shimadzu has collaborated with Professor Masahiro Tsukamoto of Osaka University's Joining and Welding Research Institute on a NEDO-sponsored project to develop high-brightness laser processing technologyこの提携により,高性能と精度を兼ね備えたコアビーム結合方法が開発されました
現在,同社は,モーター,バッテリーモジュール,電動車などのEV部品の生産に特注し,この技術を商業化するために,主要な機械工具メーカーと連携しています.電力電子機器.
この技術の進歩は,世界の電気自動車生産が 信頼性のある高出力銅密集型部品の製造に対する需要を 増大させていく中で起こっています業界アナリストは 溶接能力の向上が 製品の質を向上させながら 生産のボトルネックを解決するのに役立つことを示唆しています.
自動車の応用以外にも,この技術は,反射材料の精密結合を必要とする電子機器製造,医療機器,航空宇宙部品など,あらゆる分野において有望な結果を示しています.
1875年に設立され 京都に本社を置くシマツーは 分析機器,医療システム,複数の分野における技術的進歩を支援する産業機器.
